从外卖餐盒到化妆品托盘，从电子元件包装到医疗器具外壳，PET吸塑产品已渗透到生活的方方面面。这些轻便、透明、环保的塑料制品是如何从一片平平无奇的PET片材“变身”为立体包装的？本文带您一探究竟！
一、 PET吸塑的材料与设备
1、为什么选择PET？
- 高透明度：透光率＞90%，展示商品一目了然。
- 耐温性：可耐受-40℃至120℃，适用冷藏、微波等多种场景。
- 环保性：100%可回收，再生PET（rPET）性能媲美原生料。
- 成本优势：单价较PVC低10%-15%，适合大规模生产。
2、吸塑机
- 关键部件：
- 加热系统：红外线或石英加热板，将PET片材软化至160-180℃（玻璃化转变温度以上）。
- 成型模具：铝合金或环氧树脂材质，表面光洁度Ra≤0.8μm，确保制品无瑕疵。
- 真空系统：真空度达-0.08MPa至-0.1MPa，吸附片材贴合模具。
- 吸塑成型机可根据成型步法分为两类：
- 一步法成型机：
是把塑料片加热、吸塑成型、模切加工融为一体，生产效率高，适用于质量要求高，需求量大的吸塑制品；
- 两步法成型机：
是把塑料片加热、吸塑成型工序与模切加工分开处理，适用于要求不高或特殊外形尺寸要求的吸塑产品。
二、PET吸塑成型全流程
步骤1：片材预热
- 温度控制：
上加热板：180-200℃（软化片材表面）
下加热板：160-180℃（避免过度结晶导致雾化）
下加热板：160-180℃（避免过度结晶导致雾化）
- 时间：根据厚度调整（0.5mm片材约需8-12秒）。
- 关键点：
加热不均会导致成型后厚薄不一，需实时监测片材表面温度（误差≤±3℃）。
步骤2：真空吸附
步骤2：真空吸附
- 成型过程：
软化后的PET片材被送至模具上方。
模具上升紧压片材，同时真空泵抽气，片材在气压差作用下贴合模具型腔。
辅助气压（0.3-0.6MPa）从模具顶部吹入，确保棱角处充分填充。
模具上升紧压片材，同时真空泵抽气，片材在气压差作用下贴合模具型腔。
辅助气压（0.3-0.6MPa）从模具顶部吹入，确保棱角处充分填充。
- 技术要点：
复杂结构需分区域控制真空度（如深腔部位真空度提高20%）。
步骤3：冷却定型
步骤3：冷却定型
- 水冷系统：
模具内置冷却水道，水温10-15℃，3-5秒内将制品冷却至60℃以下。
- 风冷辅助：
压缩空气喷射，加速棱角部位降温，防止收缩变形。
- 效果：
冷却后PET结晶度＜5%，保持高透明度。
步骤4：脱模修边
步骤4：脱模修边
- 脱模：
顶出机构（机械顶针或气动）将制品与模具分离，脱模斜度需≥3°以防卡模。
- 切边：
数控刀模或激光切割机去除多余边料，精度达±0.1mm。
- 质检：
透光率、尺寸、厚度抽检，不良率需＜0.5%。
步骤5：边料回收
步骤5：边料回收
- 破碎造粒：
边料经粉碎→清洗→干燥→熔融造粒，制成再生PET颗粒。
- 回用比例：
食品级制品可添加30% rPET，工业级可达50%以上。
| 问题 | 原因 | 解决方案 |
| 制品表面气泡 | 片材含水率＞0.03% | 预干燥处理（120℃/4小时） |
| 棱角填充不足 | 真空度不足或冷却过快 | 提高真空压力至-0.1MPa |
| 边缘撕裂 | 脱模温度过高 | 冷却至40℃以下再脱模 |
| 厚度不均 | 加热温度波动 | 分区控温，误差≤±2℃ |
四、PET吸塑的常见应用
1、食品包装：
寿司盒、水果托盘，耐低温且可直接微波加热。
2、电子产品：
手机支架、耳机内衬，抗静电处理避免元件损伤。
3、医疗领域：
无菌器械托盘，伽马射线灭菌后不变形。
寿司盒、水果托盘，耐低温且可直接微波加热。
2、电子产品：
手机支架、耳机内衬，抗静电处理避免元件损伤。
3、医疗领域：
无菌器械托盘，伽马射线灭菌后不变形。
五、未来趋势
1、智能吸塑：
集成RFID标签的吸塑盒，扫码追溯产品信息（如药品批次、保质期）。
2、低碳技术：
生物基PET（30%甘蔗原料）吸塑盒，碳足迹降低40%。
3、超薄化：
0.2mm超薄PET吸塑托盘，强度不变，原料节省30%。
总的来说，PET吸塑技术看似简单却处处蕴含精密控制。从一片透明薄片到立体包装，每一步都是材料科学与工程智慧的结晶。未来，随着环保与智能技术的融合，PET吸塑制品将继续刷新“塑料”的定义！
集成RFID标签的吸塑盒，扫码追溯产品信息（如药品批次、保质期）。
2、低碳技术：
生物基PET（30%甘蔗原料）吸塑盒，碳足迹降低40%。
3、超薄化：
0.2mm超薄PET吸塑托盘，强度不变，原料节省30%。
总的来说，PET吸塑技术看似简单却处处蕴含精密控制。从一片透明薄片到立体包装，每一步都是材料科学与工程智慧的结晶。未来，随着环保与智能技术的融合，PET吸塑制品将继续刷新“塑料”的定义！
