发泡塑料板材截面产生破泡或穿泡从理论上讲主要有两方面的因素：一是因熔体本身局部强度过低，破泡是由外向里形成的;二是因熔体周边压力偏小，局部泡孔发生膨胀，强度减弱，破泡是由里向外形成的。
据有关资料介绍：PVC树脂一般根据其聚合方法可分为乳液法PVC和悬浮法PVC及本体PVC三种。生产硬质PVC发泡产品时，如采用乳液法PVC树脂可得到泡孔均匀。
表面光滑的制品，但制品的尺寸稳定性难以控制;且乳液法PVC树脂生产的成本较高;若采用悬浮法PVC树脂，产品的外观质量和泡孔均匀度稍差。
综合工艺、价格及性能等方面，宜将两者按一定比例混用，比例可以为80/20-20/80之间。板材成型横截面积较宽，从挤出机头进入口模要分布到一个相当于1.3米左右的宽度。
要得到充分发泡的低密度塑料制品，采用的树脂粘度不宜过高，为了有利于气泡的分散与膨胀，板材整个横截面压力协调一致，对熔体流动性要求高。
若PVC树脂粘度过高，熔体流动性差，板面平整度难以保证，泡孔不易扩张，导致发泡倍率低;反之，若PVC树脂粘度过低，又会致使熔体强度低，容易引发破泡。
生产实践证明：生产结皮发泡塑料板材宜选用SC-7性树脂，尽量不要选用SC-8型树脂，或采用SC-8型树脂与SC-5型或SC-6型树脂混用。
熔体良好的塑化是发泡塑料板材制品的前提条件。如果热稳定剂存在问题，挤出温度过高，容易发生熔体局部降解且会因熔体强度降低，气泡过大而被撕裂。
挤出温度过低、熔体欠塑化、强度很低，同样会出现破泡。发泡塑料板材生产时，一定要定期对稳定剂进行180~200度的稳定性能检验，不符合稳定性能要求的原料不得使用或经调整剂量，检验合格后再用。
除保证熔体在挤出过程中不发生降解外，稳定剂还有一个重要的职能，即调节发泡剂分解温度。如果稳定剂加量过多或过少致使发泡剂分解温度过低或过高，都不利于发泡。
稳定剂应根据采用树脂的牌号进行调整，比如采用8型树脂，塑化温度较低，稳定剂应适当增加，以便物料塑化温度与发泡剂分解温度相吻合。
但若稳定剂添加过多或熔体温度过高，又会致使发泡剂在挤出机内提前分解，致使发泡气体从加料孔与真空孔逸出，若稳定剂添加过少或操作温度过低，又会使发泡不完全。